ثبت رکورد تولید قطعات «فورجی» فولادی و مسی در تعمیرگاه مرکزی فولاد مبارکه

کارگاه اسکلت فلزی و عملیات حرارتی با تکیه‌بر نیروی انسانی متخصص، برنامه‌ریزی دقیق و تجهیزات کارآمد، موفق به کسب رکورد جدید در تولید قطعات فورجی (Forge) فولادی و مسی در سال 1403 شده است.

به گفته حسن سلمانی‌زادگان، برنامه‌ریز قسمت عملیات حرارتی و فورج، تجهیزات و خدمات فورج ارائه‌شده در کارگاه اسکلت فلزی در کشور کم‌نظیر است. در این قسمت، علاوه بر نیازهای داخلی فولاد مبارکه، ظرفیت مازاد به خدمات‌دهی به شرکت‌های بیرونی اختصاص دارد و افزون بر رفع نیازهای صنعت کشور، باعث استفاده بهینه از منابع جاری فولاد مبارکه شده است.

به گفته محمد اسدی، فورمن قسمت فورج، انجام عملیات فورج نیاز به مهارت خاص اجرایی و تخصص دارد و با توجه به سوابق بالای نیروهای شاغل در این قسمت، خدمات فورج در کارگاه اسکلت فلزی با بهترین کیفیت انجام و تحویل می‌گردد.

بهزاد مؤمنی، سرپرست قسمت عملیات حرارتی و مهندسی سطح بیان کرد: عملیات فورج به‌منظور تولید قطعات باکیفیت و مستحکمی استفاده می‌شود که در شرایط عملکردی تحت تنش‌های مکانیکی بسیار بالا قرار دارند. قطعاتی که به روش فورج ساخته می‌شوند از لحاظ متالورژیکی دانه‌بندی ریزتری دارند و بدون عیوب فیزیکی معمول در قطعات تولیدشده به روش ریخته‌گری مانند تخلخل و ترک هستند.

معاد سلطانی، سرپرست نقشه‌کشی، آماده‌سازی و برنامه‌ریزی کارگاه اسکلت فلزی افزود: این مجموعه افتخار آن را دارد که تمامی قطعات فورجی موردنیاز فولاد مبارکه را در ابعاد و اندازه‌های مختلف با کمترین میزان ضایعات و خطا در کوتاه‌ترین زمان تولید کند. در همین زمینه، استفاده از تجهیزات استاندارد و بهره‌گیری از تجربه کارکنان قسمت فورج کارگاه اسکلت فلزی باعث رضایت مشتریان این قسمت از تعمیرگاه مرکزی شده است.

به گفته رئیس کارگاه اسکلت فلزی خصوصیات فیزیکی دستگاه‌های پتک، کوره‌ها و مانیپلاتورها به نحوی است که تقریباً جوابگوی تمام نیازهای فولاد مبارکه برای فورج قطعات است و علاوه بر آن، بخشی از ظرفیت مازاد این قسمت نیز به مشتریان خارج از فولاد مبارکه اختصاص یافته است.

علی سعیدی، با بیان اینکه رکورد جدید فورج ۲۵ تن و رکورد قبلی ۲۰ بوده افزود: کورس پتک‌های فورج در کارگاه اسکلت فلزی از ۳۵۰ میلی‌متر تا ۸۵۰ میلی‌متر است. همچنین ۳ عدد کوره با ابعاد مختلف و ۲ عدد مانیپلاتور از تجهیزات این قسمت است. در این قسمت علاوه بر فورج قطعات که باعث افزایش کیفیت مکانیکی آن‌ها می‌شود، قطعات مطابق با ابعاد و شکل موردنیاز مشتریان تولید می‌گردد.

محمود صداقت‌نسب، مدیر تعمیرگاه مرکزی نیز در همین زمینه افزود: تعداد خروجی فورج در نُه‌ماهه سال ۱۴۰۳ تعداد ۱۸۰ قطعه با وزنی بالغ‌بر ۲۵ تن بوده است که رکورد جدیدی در این زمینه محسوب می‌شود. ازجمله کارهای شاخص انجام‌شده در این قسمت می‌توان به فورجینگ کلمپ مسی، الکترودگیرهای کوره قوس فولادسازی در ابعاد مختلف و فورجینگ صفحات قالب‌های مسی کریستالیزاتورها اشاره کرد.

وی ادامه داد: رواج فرهنگ استفاده از فرایند فورجینگ در ساخت قطعات و تجهیزات موردنیاز خطوط تولید و تعمیر تجهیزات در تعمیرگاه مرکزی از اقدامات استراتژیکی است که در دستور کار مدیریت تعمیرگاه مرکزی قرار دارد و علاوه بر بهبود خواص مکانیکی و کیفیت قطعات، موجب کاهش زمان‌های ماشین‌کاری و کاهش نیاز به تنوع وسیعی از متریال‌های موردنیاز می‌شود.

وی خاطرنشان کرد: چالش‌های پیش رو در اجرای این فرایند مهم مکانیکی و متالورژیکی، سرعت عمل و جرئت و جسارت در تصمیم‌گیری و اجرا در محیط خطرناک است و کوچک‌ترین انحراف از شرایط کاری موجب عیوب ساختاری ترک سرد یا ذوب موضعی و همچنین هندسه نامناسب می‌گردد. خوشبختانه این چالش‌ها را با دقت و درایت همکاران توانمند تعمیرگاه مرکزی بدون مشکل حاد پشت سر گذاشته‌ایم.